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德语Im komplexen Produktionsprozess von Samarium-Kobalt-Magnete Vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt ist der Pulverisierungsprozess zweifellos ein entscheidendes Bindeglied. Nachdem die Legierungsbarren geschmolzen und abgekühlt sind, hat ihre morphologische Umwandlung und Eigenschaftsoptimierung gerade erst begonnen. Anschließend werden diese Legierungsbarren zur Präzisionsmaschine zur Pulverherstellung geschickt, wo sie eine wunderschöne Umwandlung vom Block in Pulver durchlaufen und eine solide Grundlage für das anschließende Pressen und Sintern bilden.
Nachdem die Legierungsbarren im Ofen geschmolzen und vollständig vermischt wurden, werden sie vorsichtig herausgenommen und in die Kühlanlage gelegt. Dabei verlieren die Legierungsbarren bei hohen Temperaturen nach und nach ihre Fließfähigkeit und werden hart und dicht. Geschwindigkeit und Art der Abkühlung haben einen wichtigen Einfluss auf die Mikrostruktur der Legierung, die wiederum die Wirkung der anschließenden Pulverisierung beeinflusst. Daher kontrollieren die Hersteller die Abkühlbedingungen streng, um sicherzustellen, dass die Legierungsbarren im besten Zustand in die Pulverisierungsphase gelangen.
Die abgekühlten Legierungsbarren werden zur Pulverherstellungsmaschine geschickt, die der Schlüsselort für ihre morphologische Umwandlung ist. In der Mühle werden nacheinander verschiedene Prozesse wie Kugelmahlen und Luftstrommahlen eingesetzt, um die Legierungsbarren zu zerkleinern und zu verfeinern. Während des Kugelmahlvorgangs treffen die mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Kugeln auf die Legierungsbarren, zermahlen sie und zerkleinern sie nach und nach in kleinere Partikel. Die Luftstrommühle nutzt die Kraft eines Hochgeschwindigkeitsluftstroms, um die Legierungspartikel weiter zu verfeinern und zu dispergieren.
Diese beiden Verfahren haben ihre eigenen Vorteile, das gemeinsame Ziel besteht jedoch darin, die Legierung in feine Pulverpartikel zu zermahlen. Bei diesem Prozess ist es besonders wichtig, die Partikelgröße und die Gleichmäßigkeit der Verteilung des Pulvers zu kontrollieren. Die Größe der Partikelgröße beeinflusst direkt die Schüttdichte und Fließfähigkeit des Pulvers, was wiederum die Wirkung des anschließenden Pressens und Sinterns beeinflusst. Die Gleichmäßigkeit der Verteilung hängt mit der Gleichmäßigkeit der inneren Struktur des Magneten zusammen und beeinflusst letztendlich die magnetischen Eigenschaften und physikalischen Eigenschaften des Produkts.
Um den qualitativ hochwertigen Abschluss des Mahlprozesses sicherzustellen, müssen Hersteller eine Reihe feiner Kontrollmaßnahmen ergreifen. Zunächst sollten die Prozessparameter der Mühle, wie Geschwindigkeit, Mahlkugelgröße, Luftstromgeschwindigkeit usw., genau eingestellt werden, um die ideale Pulverpartikelgröße zu erhalten. Zweitens sollte die Mühle regelmäßig gewartet und gereinigt werden, um zu verhindern, dass sich Verunreinigungen in das Pulver vermischen und die Qualität beeinträchtigen. Darüber hinaus muss das hergestellte Pulver streng gesiebt und getestet werden, um sicherzustellen, dass seine Partikelgröße und die Gleichmäßigkeit der Verteilung den Standardanforderungen entsprechen.
Obwohl der Pulverherstellungsprozess nur ein Glied im Produktionsprozess von Samarium-Kobalt-Magneten ist, wirkt sich seine Feinheit direkt auf die Leistung des Endprodukts aus. Hochwertige Pulverpartikel können die Dichte und Gleichmäßigkeit des Grünkörpers während des Pressvorgangs gewährleisten und günstige Bedingungen für die metallurgische Verbindung zwischen Pulverpartikeln während des Sinterprozesses schaffen. Gleichzeitig trägt die gleichmäßige Pulververteilung auch dazu bei, eine dichtere Magnetstruktur zu bilden und die magnetischen Eigenschaften und physikalischen Eigenschaften des Produkts zu verbessern.
Daher wird im Produktionsprozess von Samarium-Kobalt-Magneten der Verbindung zur Pulverherstellung große Aufmerksamkeit geschenkt. Die Hersteller erforschen und verbessern weiterhin den Prozess der Pulverherstellung und streben danach, bis ins kleinste Detail perfekt zu sein, um Samarium-Kobalt-Magnetprodukte mit hervorragender Leistung und zuverlässiger Qualität herzustellen.
