China Magnetic Components Factory und Hersteller von SmCo-Permanentmagneten

NACHRICHT

• Warum können Samarium Cobalt -Bogenmagnete unter hohen Temperaturbedingungen immer noch hervorragende magnetische Eigenschaften aufrechterhalten?

  Als Repräsentant für Hochleistungsdauerdauermagnetmaterial SMCO -ARC -Magnete ist, dass sie stabile magnetische Eigenschaften unter hohen Temperaturbedingungen aufrechterhalten können. Diese Funktion macht es zu einer wichtigen Position in Luft- und Raumfahrt, Präzisionsinstrumenten, Automatisierungsausrüstung und High-End-Industriemotoren. Im Vergleich zu anderen dauerhaften Magnetenmaterialien verglichen die einzigartige Kristallstruktur der Samarium-Kobaltlegierung eine hohe Temperaturstabilität, so dass sie in extremen Umgebungen immer noch eine niedrige magnetische Leistungsdämpfung aufweist und so die strengen Anforderungen der modernen Industrie für Zuverlässigkeit und Präzision erfüllt. Die Hochtemperaturstabilität von Samarium-Kobaltmagneten stammt zunächst von der hohen Curie-Temperatur. Die Curie -Temperatur ist der kritische Punkt, an dem ein Material den Ferromagnetismus beibehält. Über dieser Temperatur verliert das Material seinen Magnetismus. Die Curie -Temperatur der Samarium -Kobaltlegierung ist signifikant höher als die von gemeinsamen dauerhaften Magnetmaterialien, was bedeutet, dass seine magnetischen Eigenschaften auch bei der Annäherung an die extreme Betriebstemperatur relativ stabil bleiben können. Diese Eigenschaft lässt Samarium-Kobalt-Bogenmagnete besonders für Hochtemperaturumgebungen wie Hochgeschwindigkeitsmotoren, Turbomaschinerie oder Tiefköpfe geeignet, bei denen herkömmliche Magnete aufgrund der thermischen Entmagnetisierung ausfallen können, während Samarium-Kobaltmagnete immer noch eine stabile Magnetfeldleistung aufrechterhalten können. Zusätzlich zur hohen Curie -Temperatur kann die Kristallstruktur von Samarium -Kobaltlegierungen bei hohen Temperaturen immer noch ein hohes magnetisches Energieprodukt und eine Koerzivität aufrechterhalten. Das magnetische Energieprodukt ist ein Schlüsselindikator für die Energiespeicherkapazität eines Magneten, während die Koerzivität die Fähigkeit des Materials widerspiegelt, der Entsagnetisierung zu widerstehen. Die hohe Koerzivität von Samarium -Kobaltmagneten ermöglicht es ihm, stabile magnetische Eigenschaften unter unerwünschten Bedingungen wie hoher Temperatur, starkem umgekehrtem Magnetfeld oder mechanischer Schock aufrechtzuerhalten, wodurch der durch thermischen Störungen oder externe Interferenz verursachte Magneteigenschaftsverschlüsselung vermieden wird. Dieses Merkmal ist besonders wichtig für Präzisionskontrollsysteme, z. Darüber hinaus verbessert der Niedertemperaturkoeffizient von Samarium-Kobaltmaterial seine Vorteile bei Hochtemperaturanwendungen weiter. Der Temperaturkoeffizient beschreibt die Empfindlichkeit magnetischer Eigenschaften gegenüber Temperaturänderungen. Ein niedrigerer Koeffizient bedeutet, dass die magnetischen Eigenschaften mit Temperatur weniger schwanken. Dies führt dazu, dass die Magnetisierungsintensität des Samarium -Kobalt -ARC -Magneten einen nahezu linearen Änderungstrend in einem weiten Temperaturbereich aufweist und eine vorhersehbare physikalische Grundlage für technische Anwendungen bietet. Bei Präzisionsinstrumenten oder automatisierten Systemen ermöglicht diese lineare Merkmale Ingenieure, die Magnetfeldstärke genauer zu berechnen und zu steuern, Systemfehler zu reduzieren, die durch Temperaturschwankungen verursacht werden, und somit die Gesamtleistung zu verbessern. In den tatsächlichen industriellen Anwendungen verbessert die Hochtemperaturstabilität von Samarium-Kobalt-ARC-Magneten nicht nur die Zuverlässigkeit von Geräten, sondern auch das Systemdesign. Beispielsweise kann die Verwendung von Samarium-Kobaltmagneten in Hochtemperaturmotoren die Komplexität der Wärmeableitungsstruktur verringern, den Energieverbrauch des Kühlsystems verringern und die Lebensdauer verlängern. In extremer Umgebungen wie Ölexploration oder geothermischer Ausrüstung gewährleistet die Fähigkeit von Samarium-Kobaltmagneten, die Entmagnetisierung der Hochtemperatur zu widerstehen, den langfristigen stabilen Betrieb von Sensoren und Aktuatoren. Darüber hinaus ermöglicht die Korrosionsresistenz von Samarium-Kobaltlegierungen die Leistung in feuchten, hochsalzigen oder chemisch korrosiven Umgebungen, wodurch der Anwendungsbereich weiter erweitert wird. Aus der Sicht der Materialwissenschaft hängt die Hochtemperaturstabilität von Samarium-Kobaltmagneten eng mit ihrer Mikrostruktur zusammen. Die Gitterstruktur der Samarium -Kobaltlegierung kann bei hohen Temperaturen immer noch einen hohen Grad an Ordnung aufrechterhalten und die Schädigung der durch thermischen Störungen verursachten Schäden an der magnetischen Domänenanordnung verringern. Sein hohes Anisotropiefeld erschwert es der Magnetisierungsrichtung bei hohen Temperaturen, wodurch ein hochmagnetisches Energieprodukt aufrechterhalten wird. Diese Eigenschaften arbeiten zusammen, um Samarium-Kobalt-Bogen-Magnete zu einer idealen Wahl für Hochtemperatur- und hochpräzise Anwendungen zu machen.

• Warum können NDFEB -Disc -Magnete zum Kernmagnetmaterial der modernen Industrie werden?

  Auf dem Gebiet der dauerhaften Magnetenmaterialien sind NDFEB -Scheibenmagnete aufgrund ihrer hervorragenden magnetischen Eigenschaften, der Konstruktion kompakter Größen und einer breiten Anwendungsanpassungsfähigkeit zu einer unverzichtbaren Kernkomponente in der industriellen Herstellung und in zivilen Szenarien geworden. Seine Kernvorteile spiegeln sich nicht nur in theoretischen Parametern wider, sondern hat auch durch praktische Anwendungsüberprüfung eine Schlüsselposition im modernen Wissenschafts- und Technologiesystem nach und nach festgelegt. Der Kernvorteil von NDFEB -Disc -Magneten beruht auf den Materialeigenschaften. Als dauerhaftes Magnetmaterial der dritten Generation der dritten Generation ist das maxetische Energieprodukt (BH) von NDFEB signifikant höher als das von traditionellem Ferrit- und Samarium-Kobaltmagneten, was bedeutet, dass es eine stärkere Magnetfeldstärke im gleichen Volumen liefern kann. Dieses Merkmal macht es zur ersten Wahl für elektronische Geräte, die Miniaturisierung und Leichtgewicht verfolgen. Beispielsweise erreichen im Sprachspulenmotor (VCM) eines Festplattenantriebs die NDFEB-Scheibenmagnete durch axiale Magnetisierung eine lineare Bewegung, wobei die elektrische Energie effizient in mechanische Energie umwandelt und den Festplatten-Lese- und Schreibkopf unterstützt, um die Positionierungsgenauigkeit auf Mikronebene zu erreichen. Kosteneffizienz ist der Schlüssel zur Popularisierung von NDFEB-Disc-Magneten. Im Vergleich zu Samarium -Kobaltmagneten sind die Rohstoffkosten des Neodym -Eisenbors niedriger, und der Temperaturbeständigkeit kann durch Zugabe von Elementen wie Dyprosium und Terbium angepasst werden, um die Bedürfnisse verschiedener Szenarien zu erfüllen. Mit dieser "leistungsstarken" Bilanz können traditionelle Magnete in hochwertigen Feldern wie elektronischen EPS-EPS-Lenksystemen und neuen Motoren mit Energiefahrzeugen schnell ersetzt. Die Produktion von Neodym -Eisen -Bor -Scheibenmagneten erfordert mehrere Präzisionsprozesse. Die Pulvermetallurgie ist der Kernprozess, das darin besteht, Metallpulver wie Neodym, Eisen und Bor im Verhältnis zu mischen und sie unter dem Schutz von Inertgas zu singen. Dieser Prozess erfordert eine strenge Kontrolle von Temperatur und Druck, um sicherzustellen, dass die Körner im Magneten gleichmäßig angeordnet sind, um die Abnahme der magnetischen Eigenschaften aufgrund von Korngrenzfehlern zu vermeiden. Die anschließende Bearbeitung und Oberflächenbehandlung sind ebenfalls von entscheidender Bedeutung. Scheibenmagnete müssen durch Schneiden, Schleifen und andere Prozesse hochpräzise Abmessungen erreichen, und Oberflächenbeschichtungen (wie Nickelbeschichtung und Sprühen von Epoxidharz) werden verwendet, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern. Beispielsweise müssen NDFEB -Scheibenmagnete bei Antriebsmotoren von Elektrofahrzeugen thermische Stabilitätstests durchführen, um einen langfristigen stabilen Betrieb in einer Umgebung von -40 ° C bis 150 ° C sicherzustellen. In herkömmlichen Fahrzeugen wurden NDFEB -Scheibenmagnete in EPS -elektronischen Servolenkungssystemen häufig eingesetzt, um die Kraftstoffeffizienz durch genaue Steuerung von Ventilschalter und hydraulischen Pumpenantrieben zu verbessern. Auf dem Gebiet neuer Energienfahrzeuge wird die Anwendung weiter auf Motoren an Fahrten ausgeweitet, und jedes reine Elektrofahrzeug muss etwa 2 kg NDFEB verwenden, um eine effiziente Energieumwandlung zu erreichen. Festplattenlaufwerke sind ein weiteres typisches Anwendungsszenario für NDFEB -Disc -Magnete. Die Scheibenmagnete in Sprachspulenmotoren sind axial magnetisiert, um den Leseschreiberkopf zu unterstützen, um die Scheibe mit einer Präzision auf Mikrometerebene zu bewegen und die Datenspeicherdichte und die Leseschreibegeschwindigkeit sicherzustellen. Vibrationsmotoren und Kamera-Anti-Shake-Module in Smartphones stützen sich auch auf ihre Eigenschaften mit hoher magnetischer Energieprodukt. In der MRT-Geräte (Magnetresonanztomographie) verbessern die NDFEB-Scheibenmagnete die Bildgebungsauflösung, indem sie hohe Intensitäts gleichmäßige Magnetfelder erzeugen. Seine Temperaturresistenz und die Magnetfeldstabilität stehen in direktem Zusammenhang mit der Genauigkeit der medizinischen Diagnose. In Roboter -Gelenkfahrten, Ndfeb Disc -Magnete werden mit Servomotoren kombiniert, um eine hohe Drehmomentdichte und schnelle Reaktion zu erreichen. Beispielsweise werden für 10.000 Industrie -Roboter 250 Tonnen NDFEB benötigt, um ihren genauen Betrieb und ihre effiziente Produktion zu unterstützen. Die Branchenkette der NDFEB -Scheibenmagnete umfasst die Rohstoffversorgung, die Magnetherstellung, die Oberflächenbehandlung und die terminalen Anwendungen. Die stabile Versorgung mit stromaufwärts gelegenen Ressourcen für Seltene (Neodym und Praseodym) ist die Grundlage, und die Midstream -Hersteller müssen die Qualitätszertifizierung der ISO9001 bestehen, um sicherzustellen, dass die Produkte den Reichweite und den ROHS -Standards entsprechen. Auf der nachgelagerten Anwendungsseite hat die koordinierte Entwicklung von Branchen wie Automobilen, Elektronik und Windkraft das anhaltende Wachstum der NDFEB -Nachfrage getrieben. Im Bereich der Windkrafterzeugung verwenden beispielsweise Direktantrieb permanente Magnetgeneratoren NDFEB-Disc-Magnete, um Getriebeverluste zu reduzieren und die Effizienz der Stromerzeugung zu verbessern. Eine 1 -MW -Einheit benötigt etwa 1 Tonne NDFEB, und seine Verwendung wird weiter zunehmen, wenn die installierte Kapazität der Windkraft ausgeht.

• Wie erreichen gesinterte Ferritmagnete ein Gleichgewicht zwischen hoher Leistung und niedrigen Kosten?

  Sinterte Ferritmagnete bestehen hauptsächlich aus SRO oder Bao und Fe₂o₃ als Rohstoffe. Unter ihnen ist Fe₂o₃ eine unverzichtbare Hauptkomponente, während SRO oder BAO nach bestimmten Leistungsanforderungen ausgewählt wird. Die Auswahl dieser Rohstoffkombination hat erhebliche Kostenvorteile. Im Vergleich zu dauerhaften Magnetenmaterialien wie NDFEB sind die Rohstoffe von Sinterferritmagneten weit verbreitet und relativ günstig. Zum Beispiel ist Fe₂o₃ ein gemeinsames Oxid, das in der Natur reichlich vorhanden ist und leicht zu erhalten und zu verarbeiten ist. Gleichzeitig können SRO und BAO auch erhalten werden, indem die entsprechenden Erze verfeinert werden, und die Kosten sind kontrollierbar. Zusätzlich zu den Haupt Rohstoffen wirkt sich die Verwendung von Zusatzstoffen und Fluss auch auf die Leistung und die Kosten von Sinterferritmagneten aus. Die richtige Menge an Additive kann die Mikrostruktur des Magneten verbessern und die magnetischen Eigenschaften verbessern, aber zu viele Additive erhöhen die Kosten. Daher muss im Prozess der Rohstoffauswahl der Anteil verschiedener Rohstoffe genau kontrolliert werden, um das beste Gleichgewicht zwischen Leistung und Kosten zu erreichen. Der Produktionsprozess von gesinterten Ferritmagneten ist komplex und empfindlich, und jede Verbindung hat einen wichtigen Einfluss auf die Leistung und die Kosten des Endprodukts. In der Rohstoffmischphase ist es notwendig, sicherzustellen, dass die verschiedenen Rohstoffe vollständig und gleichmäßig gemischt sind. Das ungleichmäßige Mischen führt zu einer unebenen internen Zusammensetzung des Magneten, wodurch die magnetischen Eigenschaften beeinflusst werden. Um ein einheitliches Mischen zu erzielen, werden normalerweise spezielle Mischgeräte verwendet, und die Mischzeit und die Mischgeschwindigkeit werden streng gesteuert. Der Granulationsprozess soll den reibungslosen Fortschritt des festen Phasenreaktionsprozesses sicherstellen. Während des Granulationsprozesses wird die Lösung in die Mischung besprüht, um ein Pelletmaterial mit einer bestimmten Partikelgröße zu bilden. Die Partikelgröße des Pelletmaterials wirkt sich auf die Zeit vor der Verbrennung aus. Eine angemessene Verteilung der Partikelgrößen kann die Vorverbrennungseffizienz verbessern und die Produktionskosten senken. Das Vorsintering ist ein wichtiger Schritt bei der Herstellung von gesinterten Ferritmagneten. Der Zweck der Vorsinterierung besteht darin, die Rohstoffe in der festen Phase vollständig zu reagieren, und die meisten Rohstoffe werden in die Ferritphase umgewandelt. Die Optimierung des Vorsinteringsprozesses kann die Verformung, Schrumpfung und Dichte des Magneten verbessern und die magnetischen Eigenschaften verbessern. Gleichzeitig kann ein angemessener Vorinteringsprozess auch den Energieverbrauch im nachfolgenden Sinterprozess verringern und die Produktionskosten senken. Der Kugelfräsenprozess zerkleinert das vorgegründete Material in feines Pulver, und die Partikelgröße des feinen Pulvers hat einen wichtigen Einfluss auf die Leistung des Magneten. Feinerer Pulver kann die Dichte und die magnetischen Eigenschaften des Magneten verbessern, aber der Ballmühlenprozess erhöht auch den Energieverbrauch und die Ausrüstung, wodurch die Produktionskosten erhöht werden. Daher ist es notwendig, den Kugelmahlenprozess zu optimieren und die Produktionskosten zu senken und gleichzeitig die Partikelgröße des Pulvers sicherzustellen. Der Formprozess unterteilt Ferritmagnete in zwei Kategorien: isotrop und anisotrop, und die Formmethoden werden ebenfalls in nasse und trockene Methoden unterteilt. Unterschiedliche Formprozesse haben unterschiedliche Auswirkungen auf die Leistung und die Kosten des Magneten. Beispielsweise kann nasse Form eine gleichmäßigere Magnetstruktur erhalten, erfordert jedoch die Verwendung einer großen Menge Wasser und Zusatzstoffe, wodurch die Produktionskosten erhöht werden. Trockenformung hat die Vorteile einer hohen Produktionseffizienz und niedrigen Kosten, aber die Leistung des Magneten ist relativ schlecht. Daher ist es erforderlich, einen geeigneten Formprozess auf der Grundlage der Leistungsanforderungen und des Kostenbudgets des Produkts auszuwählen. Der Sinterschritt ist eine Schlüsselgliederung, die die Mikrostruktur und die magnetischen Eigenschaften von Ferritmagneten beeinflusst. Unvernünftige Sinterparameter verursachen Risse, Blasen und Verformungen im Magneten, wodurch die magnetischen Eigenschaften verringert werden. Gleichzeitig verbraucht der Sinterprozess viel Energie und ist ein wichtiger Bestandteil der Produktionskosten. Durch die Optimierung des Sinterprozesses wie der Steuerung von Parametern wie Sintertemperatur, Sinterzeit und Atmosphäre kann die Leistung des Magneten verbessert und die Produktionskosten reduziert werden. Die Bearbeitung ist der letzte Prozess bei der Herstellung von Sinterferritmagneten, einschließlich Schleifen, Polieren, Schneiden und Stanzen. Da Ferrit -Magnete hart und spröde sind, sind spezielle Bearbeitungsprozesse erforderlich. Zum Beispiel kann das Schneiden von Diamond -Werkzeugen die Genauigkeit und Effizienz der Bearbeitung verbessern, aber auch die Bearbeitungskosten erhöhen. Daher ist es im Bearbeitungsprozess erforderlich, um umfassende Faktoren wie die Genauigkeit der Bearbeitung, die Bearbeitungseffizienz und die Kosten und die Auswahl geeigneter Bearbeitungsmethoden und -ausrüstung zu berücksichtigen. Gesinterte Ferritmagnete haben eine Reihe hervorragender Leistungsmerkmale, die sie in vielen Bereichen häufig verwendet haben. In Bezug auf magnetische Eigenschaften haben gesinterte Ferritmagnete eine hohe Koerzität und große Anti-Demagnetisierungsfähigkeit, die besonders für die Verwendung als Magnetschaltungsstrukturen unter dynamischen Arbeitsbedingungen geeignet sind. Das magnetische Energieprodukt reicht von 1,1 mgoe bis 4,0 mgoe. Obwohl es niedriger ist als bei einigen hochleistungsfähigen dauerhaften Magnetmaterialien, kann es den Anforderungen in vielen Anwendungsszenarien erfüllen. In Bezug auf physikalische Eigenschaften sind gesinterte Ferritmagnete hart und spröde, nicht leicht zu entmagnieren und zu korrodieren, mit einfachem Produktionsprozess und niedrigem Preis. Der Betriebstemperaturbereich beträgt -40 ℃ bis 200 ° C, was sich an verschiedene Arbeitsumgebungen anpassen kann. Nach verschiedenen Verarbeitungstechnologien können gesinterte Ferritmagnete in isotrope und anisotrope Typen unterteilt werden. Isotrope Magnete haben schwache magnetische Eigenschaften, können jedoch in verschiedene Richtungen des Magneten magnetisiert werden. Anisotrope Magnete haben starke magnetische Eigenschaften, können jedoch nur entlang der vorgegebenen Magnetisierungsrichtung des Magneten magnetisiert werden. Mit dieser Eigenschaft können Sinterferritmagnete gemäß unterschiedlichen Anwendungsanforderungen entworfen und hergestellt werden. Im Bereich elektronischer Produkte, Gesinterte Ferritmagnete werden in Motoren, Sensoren, Lautsprechern, Mikrofonen, Empfängern und anderen Komponenten häufig eingesetzt. Seine hohe magnetische Permeabilität und Sättigungsmagnetinduktionsintensität kann die Leistung elektronischer Produkte effektiv verbessern. Beispielsweise können gesinterte Ferritmagnete in Motoren ein stabiles Magnetfeld bereitstellen, um die Effizienz und das Drehmoment von Motoren zu verbessern. Bei Sensoren kann es eine genaue Nachweis von physikalischen Mengen wie Magnetfeld und Position erreichen. Auf dem Gebiet der medizinischen Geräte werden gesinterte Ferritmagnete in medizinischen Geräten zur Herstellung von Magnetresonanz -Bildgebungsgeräten, medizinischen Magneten, Magnetstimulatoren usw. verwendet. Es kann ein starkes Magnetfeld erzeugen, um Ärzten zu helfen, genaue Magnetresonanz -Bildgebungsdiagnosen zu erstellen, und kann auch zur Behandlung bestimmter Krankheiten verwendet werden. Im Bereich der mechanischen Geräte werden gesinterte Ferritmagnete in elektrischen Saugnempfungen, elektrischen Türschlössern, elektrischen Permanentmagnetenkupplungen, Magnetgetränken usw. häufig verwendet. Es kann eine starke Magnetkraft bieten, um die Effizienz und Leistung mechanischer Geräte zu verbessern. Im Bereich der Automobilindustrie werden gesinterte Ferritmagnete in Motoren, Bremssystemen, Aufhängungssystemen und anderen Komponenten in der Automobilindustrie häufig eingesetzt. Es kann eine starke magnetische Kraft liefern, um die Leistung und Sicherheit des Autos zu verbessern.