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德语Permanent Magnet Assembly was founded in 1959 to increase understanding, promotion, and effective use of permanent magnetic materials. Originally operating as the Magnetic Materials Producers Association (MMPA), PMD became part of A3 Motion Control & Motors in 2003 as its International Magnet Manufacturers Association counterpart; since 2015 PMD has also become part of A3 Motion Control & Motors representing global manufacturers who produce electric motors, drives, and the associated components needed by such solutions.
Elektrische Maschinen mit internen Permanentmagneten erfordern eine sorgfältige Handhabung, Montage und Befestigung, um eine maximale Wirksamkeit zu erreichen. Dies liegt an einer Vielzahl von Topologien mit unterschiedlichen Magnetgrößen und -formen sowie an vorhandener Feuchtigkeit und aggressiven Substanzen, Stößen oder Vibrationen, die möglicherweise negative Auswirkungen auf sie haben, wie z. B. Änderungen der Luftspaltabmessungen, die sich auf die Reluktanz des Schaltkreises auswirken und zu irreversiblen Verlusten führen ; Solche Änderungen treten normalerweise in der Nähe von Betriebspunkten auf, die unterhalb des Knies der Koerzitivkraftkurve liegen, und verursachen irreparable Verluste, die effizient behoben werden müssen, oder sie werden zu dauerhaften Verlustquellen, die umgehend behoben werden müssen, um negative Auswirkungen beider Quellen auf sie zu vermeiden.
Um die Auswirkungen dieser Reluktanzänderungen auf die MR-Leistung zu reduzieren, wird empfohlen, die Magnete vorher den erwarteten Reluktanzänderungen auszusetzen, indem man sie vorab belichtet. Dies kann dadurch erreicht werden, dass Magnete vor dem Einbau in Maschinen stärkeren Feldern als erwartet ausgesetzt werden; Durch diesen Schritt wird sichergestellt, dass die Betriebspunkte nicht unter den Kniewert der Koerzitivfeldstärke fallen, was zu irreparablen Verlusten innerhalb der Magnete führen würde.
Ein wichtiger Gesichtspunkt bei der Schaffung einer sicheren Magnetbaugruppe ist der Oberflächenzustand und die Innengeometrie. Der Oberflächenzustand wird sowohl durch das zur Herstellung von Magneten verwendete Material als auch durch etwaige nach der Produktion aufgebrachte Beschichtungen bestimmt; Beispielsweise müssen unbeschichtete Samarium-Kobalt- und Alnico-Materialien während der Magnetisierung vorsichtig gehandhabt werden, da sie leicht brechen können. Darüber hinaus sollten sie so gelagert werden, dass ein Kontakt gleicher Pole vermieden wird, der zu irreversiblen, aber remagnetisierbaren Verlusten führen könnte.
Die innere Geometrie wird durch die Formen und Anordnung der miteinander verbundenen Magnete bestimmt. Eine gängige Lösung sind Epoxidlackierung, Pulverbeschichtung oder Klebebandklebetechniken, um einzelne Magnete modular an ihren tragenden Grundplatten zu befestigen. Diese Lösungen bieten nicht nur strukturelle Unterstützung und eine einfache Magnetinstallation in Rotorjochen, sondern bieten auch zusätzlichen Schutz vor Vibrationen, Stößen und chemischen/Feuchtigkeitseinflüssen. Magnete können auch durch einen mechanischen Schutz in Form von auf sie und die erste Grundplatte aufgeklebten Bändern geschützt werden. Abhängig von ihrer Anwendung können Laschen auch als zusätzliche Strukturelemente und mechanische Dichtungen für Magnet-Grundplatten-Baugruppen dienen. Diese Befestigungsmethode ist besonders attraktiv bei Anwendungen, bei denen große Mengen an Klebematerial ein Problem darstellen können, und reduziert den Klebstoffbedarf um mehr als 80 %.
Magnetische Rotorbaugruppen
